El Grupo BMW ha puesto en marcha una nueva instalación de reciclaje de baterías en Alemania cuyo objetivo es mantener las materias primas de las baterías en el ciclo de producción en lugar de reciclarlas al final de la vida útil de un vehículo.
El Centro de Competencia en Reciclaje de Celdas (CRCC), ubicado en Salching, Baja Baviera, se centra en el reciclaje mecánico directo de celdas de baterías y desechos de producción.
El método evita el tratamiento químico y térmico que domina la mayoría del reciclaje de baterías comerciales en la actualidad.
BMW dice que el objetivo es devolver materiales reciclados directamente a la fabricación de celdas de batería, reduciendo el consumo de energía, la pérdida de material y la dependencia de materias primas recién recuperadas.
La empresa desarrolló el proceso con su empresa conjunta Encory, que opera la instalación.
A diferencia de las instalaciones de reciclaje al final de su vida útil, CRCC maneja principalmente células no utilizadas y residuos de la producción piloto. Estos materiales son más uniformes que las baterías usadas, lo que las hace más adecuadas para el reciclaje en circuito corto.
Reciclaje mecánico a escala
El reciclaje de baterías convencionales a menudo se basa en la fusión o la lixiviación química que consumen mucha energía para descomponer los materiales en sus elementos básicos.
El enfoque de reciclaje directo de BMW mantiene los materiales activos en gran medida intactos, lo que les permite reciclarse más rápidamente en nuevas células.
Una vez que esté en pleno funcionamiento, se espera que el CRCC procese decenas de toneladas de materiales para baterías cada año.
Los materiales reciclados se enviarán de vuelta al Centro de Competencia de Fabricación de Células de BMW en Parsdorf, cerrando el círculo entre la producción piloto y el reciclaje.
BMW concentra su experiencia en baterías en tres plantas bávaras. El desarrollo de las células se lleva a cabo en Munich, la producción piloto y el escalado en Parsdorf y el reciclaje y el reciclaje de materiales en Salching.
La compañía dice que mantener estas etapas geográficamente cerca mejora la eficiencia y el control de procesos.
La planta de Salching ocupa unos 2.100 metros cuadrados de espacio de producción y almacenamiento, además de espacio para oficinas. Los paneles solares en el tejado cubren parte de las necesidades energéticas del centro.
«Nuestro proceso de reciclaje directo nos sitúa a la vanguardia de la industria y tiene un enorme potencial para optimizar aún más la producción de celdas de batería», afirma Markus Fallböhmer, jefe de producción de baterías de BMW AG.
Economía circular, con límites
El reciclaje directo en sí no es nuevo. Investigadores y nuevas empresas llevan años estudiando el reciclaje mecánico de materiales de baterías.
Lo que hace notable el esfuerzo de BMW es su integración en la producción de baterías industriales en lugar del reciclaje independiente.
La empresa reconoce que el reciclaje directo no sustituirá completamente a los métodos químicos, especialmente en el caso de baterías al final de su vida útil mixtas o degradadas. En cambio, BMW ve el reciclaje mecánico como una herramienta dentro de una estrategia circular más amplia.
Encory, una empresa conjunta 50:50 entre BMW Group e Interzero Group, construyó y opera la CRCC. Los derechos de propiedad intelectual detrás del proceso de reciclaje pertenecen a BMW. Se espera que la instalación emplee a unas 20 personas.
BMW dice que la mayor parte del equipo y el trabajo de construcción procedieron de empresas alemanas, muchas de ellas ubicadas a menos de 100 kilómetros de Salching. Excepto un proveedor suizo, todos los contratistas eran nacionales.
CRCC es parte de la estrategia 4Re más amplia de BMW: repensar los procesos, reducir el consumo de recursos, reciclar materiales y reciclar materias primas.
La empresa afirma que el reciclaje inicial de los desechos de producción puede reducir la demanda de nuevos materiales y, al mismo tiempo, mejorar la seguridad del suministro para la producción de baterías.
